它融合了双板合模结构与电动注塑单元的优势，适用于中大型产品的精密成型。
脱模角——即塑料零件壁面上添加的微小锥度——是注塑成型设计中最关键却又常被忽视的要素之一。它决定了成品零件能否顺利从模具中顶出。若脱模角设置不当，可能导致严重问题，包括零件损坏、生产周期延长以及模具磨损加剧。通过熟练掌握脱模角的应用，制造商可以显著提升生产线的产能、降低废品率，并延长昂贵模具的使用寿命。
防止粘模：随着塑料冷却，它会收缩并紧贴模具型芯。脱模角形成的微小锥度能让零件轻松脱模。
减少损伤：若无脱模角，零件在顶出时可能出现刮伤、变形甚至断裂。
减少模具磨损：合适的脱模角可降低零件与模具之间的摩擦力，有助于延长模具寿命。
防止真空吸附：脱模角允许空气在模具开启时进入零件与模具之间的缝隙，避免真空效应将零件吸附在模具中。
确保品质：充足的脱模角确保最终零件符合质量标准，并具有预期的尺寸和外观。
脱模角没有统一的“标准数值”；理想角度取决于多个相互关联的因素：
零件深度：较深或较高的零件需要更大的脱模角。一般原则是，超过最初两英寸深度后，每增加一英寸深度，需增加约一度的脱模角。
表面纹理：粗糙的纹理表面需要更大的脱模角，以防止零件卡在模具上。表面纹理深度每增加千分之一英寸（0.001英寸），需在标准角度上增加1.5度脱模角。
材料：不同塑料的收缩率不同，这会影响所需的脱模角。某些材料（如PVC）可能在内表面比外表面需要更大的脱模角，而其他材料则可能有特定的建议值。
模具材料：常用于小批量生产的铝制模具，由于其加工方式的原因，可能比钢制模具需要更大的脱模角。
零件设计：零件的具体几何形状，包括壁面高度，都会影响所需的脱模角。
对于无纹理的壁面，常见的起点是每侧0.5°至1°（即零件宽度方向上的总脱模角为1°至2°）。但务必始终尽量采用零件功能要求允许的最大脱模角。对于带纹理的表面，通常需要3°至5°的脱模角。关键的是，所有加强筋、凸台和内部特征也必须设置脱模角，以确保它们不会粘附在模具型芯上。
