它融合了双板合模结构与电动注塑单元的优势，适用于中大型产品的精密成型。
在效率竞争中，传统的双模板模具和叠层模具往往遭遇瓶颈。高产量生产技术的下一个飞跃是立方体注塑成型，这是一种突破性的工艺，可使有效型腔数量翻倍，并大幅缩短周期时间。
立方体注塑成型系统的核心创新在于其能够以协调的顺序利用四个模具面——固定侧两个、移动侧两个。在一个周期内，机器可以同时进行：
向内侧面上的模具注射塑料。
冷却外侧面上的制品。
顶出完成品（通常通过旋转机构实现）。
闭合新腾空的模具以进行下一次注射。
在标准周期所需的时间内完成四个不同的操作，制造商无需增加机器占地面积即可有效实现产量翻倍，使其成为当今可用的最高密度生产解决方案。
立方体模具的旋转机构非常适合复杂的多组件制品，例如需要两种材料（2K）或两种不同颜色的制品。两个相对的模具面可用于进行第一次注射（例如，刚性核心），随后旋转180度，将这些预成型制品移至下一组型腔，在其中注射第二种材料（例如，柔软的TPE握柄或不同颜色）。这消除了对制品搬运或二次成型设备的需求，大幅简化了组装过程，并确保组件之间完美对位，从而提升制品质量。
虽然立方体注塑成型的初始模具投资高于传统模具，但投资回报迅速且可观。主要成本节约来自：
优化冷却时间：制品在外侧面上冷却的时间占整个周期的一半，但机器可以更早地进行再次注射，因为冷却与注射是并行进行的。
减小机器尺寸：由于立方体利用四个面，制造商可以使用单台机器实现两台传统叠层模具的产量，且所需锁模力更小（由于投影面积更小）。这节省了资本支出、公用事业成本和工厂空间。
